在立式注塑机的有效生产链条中，注射系统堪称 “心脏”—— 它以准确的温度控制与压力传输，将固态塑料转化为成型件。本文深度拆解注射系统的工作逻辑，解析其对制品质量的决定性作用。

　　一、注射系统的核心组件：构建输送链

　　立式注塑机的注射系统由螺杆组件、料筒、加热装置与注射油缸四大核心构成。螺杆表面的螺旋槽设计（渐变式或突变式）决定物料推进效率；料筒采用高耐磨合金钢材质，内置分段式加热圈（通常分为 3-4 区），确保塑料均匀塑化。注射油缸则通过液压驱动，为螺杆提供高达 150MPa 的注射压力。

　　二、塑化阶段：从颗粒到熔体的质变

　　当物料经料斗落入料筒，螺杆在低速旋转（约 30-80rpm）中完成三大任务：

　　输送：螺杆螺纹推动塑料颗粒向料筒前端移动；

　　压实：通过压缩比（通常 2-3:1）排除空气并增强密实度；

　　熔融：加热圈与螺杆剪切热共同作用，使塑料达到粘流态（如 PP 料需升温至 180-220℃）。此阶段背压调节至关重要：适当背压（5-15bar）可提升熔体均匀性，但过高会导致降解风险。

　　三、注射阶段：毫秒级准确推进

　　当模具闭合完成，注射油缸以高速（100-300mm/s）推动螺杆前移，将熔料注入模腔。这一过程需协同控制三大参数：

　　注射压力：依据制品壁厚调整（薄壁件需 80-120MPa）；

　　注射速度：分段控制（如高速填充型腔 + 低速保压）；

　　保压时间：补偿熔体冷却收缩（通常 5-20 秒）。新型伺服电机驱动系统可实现压力波动≤±1%，显著降低飞边与短射缺陷。

　　四、保压与冷却：凝固成型的关键

　　保压阶段螺杆维持小位移（5-10mm），持续补充模腔内因冷却收缩的物料。随后进入冷却周期，料筒前端单向阀关闭防止熔料回流，模具水路通过循环冷却液（15-25℃）加速定型。冷却时间占总周期 60% 以上，其效率直接影响生产节拍。

　　五、影响注射系统效能的核心因素

　　螺杆长径比（L/D）：20:1 以上适用于热敏性材料；

　　温度控制精度：温控波动＞±2℃易引发色差与强度下降；

　　注射响应速度：伺服系统较传统液压快 30%，适合小件生产。